Hormigón fluido y montaje monolítico: ahorro, seguridad y eficiencia en la construcción

El encuentro técnico «Casos de industrialización en Chile: hormigones y moldajes», organizado por el Consejo de Construcción Industrializada, abordó el uso de nuevos materiales.

Andrés Reveco, subgerente de Calidad e I+D de Melón Hormigones; Paula Rissi, gerente comercial de ALUDOM; y Lorena Rodríguez, gerente de Proyectos de Echeverría Izquierdo S.A., fueron los protagonistas del último encuentro técnico del CCI, donde se dio a conocer en profundidad el impacto de trabajar con hormigón fluido y también los beneficios del montaje monolítico de aluminio.

Para Andrés Reveco, de Melón Hormigones, éstas son las principales ventajas que ofrece su producto: “de fácil y rápida colocación, con una alta resistencia inicial y por lo tanto un temprano descimbre, lo que acorta plazos y reduce el costo de recursos humanos en la construcción. Cuenta con una baja o nula vibración, lo que quiere decir que la contaminación acústica es mínima, y ya en las etapas del endurecimiento permite una óptima terminación en los detalles”.

En este sentido, considerando las diferencias mecánicas de los HAF (respecto al hormigón tradicional), el ejecutivo, se refirió a la necesidad de hacer reajustes al cálculo o estimación de sus propiedades en los modelos estructurales, centrándose en la etapa de diseño. Esto, para mejorar la modelación de las deformaciones y evitar patologías de los elementos de la estructura. “La solución se va a dar de manera integral, en cuanto a la eficiencia constructiva, siempre y cuando se considere en la etapa de diseño”, recalcó.

El moldaje monolítico

Por su parte, Paula Rissi, gerente comercial de ALUDOM, inició su charla de técnica sobre moldajes monolíticos aludiendo a la tendencia a industrializar la construcción. “Hoy se quiere ingresar al mercado chileno el moldaje monolítico de aluminio, que sirve para encofrar y hormigonar simultáneamente muros, pilares, losas, vigas de cuelgue y escaleras, todo de una vez permitiendo el hormigonado en una sola etapa, ya sea en casas pareadas o aisladas, o en edificios de baja y gran altura”, comentó.

La ejecutiva recordó que este sistema de moldaje partió en viviendas unifamiliares”, pero que aún existe el temor de usarlo en edificios de gran altura, por lo cual “se divide la planta en X puestas, de manera tal que cada puesta sea montada en un solo día, para luego hormigonar; al otro día descimbrar y, así, seguir el ciclo”.

Según señaló, una constructora utilizó moldaje monolítico, en una puesta promedio diaria de 480 m2 de moldaje a montar, con 14 trabajadores, para llegar a un rendimiento de 30 m2 hombre/día. En tanto, en el moldaje tradicional el rendimiento resultó ser casi 50% más bajo: con 16 m2 hombre/día. Por lo tanto, la eficiencia sería clara: ahorros en pulidora, cango, vibrador, sonda y grúa. Además, el ahorro también se daría en la reducción de obra gruesa, en cuanto a extracción de escombros, aseo, fijaciones, madera, fulminantes y mano de obra.

Asimismo, Paulina Rissi, destacó la eficiencia en terminaciones como pulido de muro y losa y ahorros en reparación de la fachada y su equipo gracias a que el moldaje monolítico se adapta como un “traje a la medida”, que permite ahorrar varios millones de pesos. Este moldaje consiste en fabricar paneles de aluminio extruido, de altura piso-cielo, con anchos que van de los 30 a los 50 cm; con peso de 21 kg/m2 (cumpliendo con la nueva Ley del Saco); con cerrojos de muro y de losa, con barras cónicas como elementos de conexión entre ambas caras del panel, incluyendo también un cabezal de descimbre.

Para cada proyecto, ALUDOM primero asigna un ingeniero que -en conjunto con el equipo del cliente- diseñará y calculará cada una de las estructuras a modular. Posterior a ello, se hace la capacitación y supervisión de uso hasta el final de la obra. Otra gran ventaja de esta modalidad es que los paneles pueden ser reutilizados en futuros proyectos.

Un proyecto desafiante

Enseguida, Lorena Rodríguez, gerente de Proyectos de Echeverría Izquierdo S.A., abordó la aplicación de estos materiales en distintos proyectos. La primera experiencia fue desafiante: un proyecto masivo (33 pisos) en un plazo muy ajustado. Si bien no era el proyecto más idóneo para un moldaje monolítico y HAF, por sus particularidades y piezas de distintos tamaños, sí se logró un mejoramiento en las terminaciones y la obra gruesa. “Había que aprender a usarlo. Al principio se pasaban dos días en un ciclo, después día y medio, hasta que finalmente en el piso 7 logramos el ritmo, y de ahí no paramos más”, dijo.

La gran ventaja de esta tecnología, según Lorena Rodríguez, tiene que ver con la secuencia constructiva. “Optimiza un proceso de obra gruesa, lo asimila a una planta de producción: realiza un ciclo diario. En este caso logramos cinco ciclos, por lo tanto, era un piso a la semana”.

En otro proyecto, se desarrolló un sistema de riego automático para losa de avance. “Mejoramos nuestro control de descimbre y aumentamos la velocidad de aprendizaje, haciendo pruebas en seco afuera de la obra. Consideramos un tiempo de al menos dos meses para que el proveedor realizara el diseño, sumado a más o menos un mes de fabricación para las piezas especiales”, afirmó. En este ámbito, la ejecutiva destacó la importancia de capacitar cuadrillas, coordinar con instalaciones y de maximizar el uso de elementos prefabricados, para no fallar en el ciclo. “Lo importante de esto es el tránsito de ciclos diarios y que se parezca a una planta de producción”, añadió.

Pero, metodologías como esta no solo son valoradas por los ahorros de tiempo y costo, sino también por la seguridad que ofrecen. Ventajas que, a modo de síntesis, enumeró la secretaria ejecutiva del CCI, Katherine Martínez, quien moderó el encuentro técnico.